2015-07-20

Otwarto fabrykę STEICO w Czarnej Wodzie
otwarcie LVL

Ruszyła produkcja płyt LVL w nowej fabryce STEICO w Czarnej Wodzie. Uroczystość przecięcia wstęgi z udziałem wicepremiera Janusza Piechocińskiego, ministra gospodarki, odbyła się dokładnie po 12 miesiącach i jednym dniu od wmurowaniu kamienia węgielnego

Na 12 hektarach, w hali o powierzchni 25 000 m2 17 lipca 2015 roku rozpoczęto produkcję płyt z forniru klejonego warstwowo LVL. To pierwsza w Polsce i trzecia w Europie fabryka tego nowatorskiego materiału konstrukcyjnego, na który popyt na świecie wciąż przewyższa podaż. LVL, ze względu na doskonałe parametry techniczne, wynikające ze sposobu skrawania i łączenia fornirów, jest idealnym budulcem zastępującym cegłę czy beton. Jest preferowany szczególnie w budownictwie na terenach sejsmicznych (Japonia, Australia), ale także stosowany w meblarstwie i stolarce okiennej.

- Z wielką satysfakcją chcę podziękować ludziom, którzy przyczyniają się do tego, że zmienia się oblicze polskiej ziemi. Zmienia się oblicze naszej Europy. Nie polityków i urzędników, ale naszej, obywatelskiej, samorządowej; polskich i europejskich przedsiębiorców. Czynię to z wielką satysfakcją, bo wiem, że stać nas na więcej. I wiem, że jeszcze nie wszędzie pojawiły się oznaki ożywienia, ale przykład tej inwestycji potwierdza, że warto zakochać się w Polsce, że warto zainwestować, że warto wierzyć, że w Polsce i z Polakami robi się sukces – powiedział podczas uroczystości otwarcia nowej fabryki wicepremier Janusz Piechociński.  – Dziękując w dniu otwarcia nowej inwestycji, chciałbym  pogratulować i podziękować właścicielom firmy Steico za wkład w rozwój gospodarki narodowej. W uznaniu zasług poniesionych na rzecz rozwoju gospodarki Rzeczpospolitej Polskiej nadaję firmie Steico oznakę honorową za zasługi dla rozwój gospodarki Rzeczypospolitej Polskiej.

 

Choć linia produkcyjna o wydajności przerobu180 000 m3drewna okrągłego rocznie jest niezwykle nowatorska, wyposażona w skanery optyczne i w znacznej mierze zautomatyzowana, to w fabryce pracę znajdzie aż 170 osób. Tylko 40 osób na jedną zmianę potrzeba do obsługi linii, natomiast gros zatrudnionych to pracownicy kontroli jakości, automatycy i mechanicy w dziale utrzymania ruchu czy technologowie.

- Wzniesienie nowej fabryki LVL, jak i zwiększenie mocy produkcyjnych istniejącego zakładu, to nie tylko podatki czy nowe miejsca pracy dla mieszkańców gminy o wysokim bezrobociu, to także szansa kształcenia młodych ludzi w perspektywicznych zawodach związanych z nowoczesnymi technologiami dla współczesnego budownictwa, poprawa bilansu ekologicznego i efektywnego wykorzystania zasobów naturalnych oraz znaczący wzrost eksportu i promocji polskich wyrobów na całym świecie – mówi Steffen Zimny, prezes zarządu STEICO Sp. z o.o.

Wszystko, co dzieje się wokół STEICO w Czarnej Wodzie, odbywa się w ekspresowym tempie. W ciągu ostatniego roku powstała podstrefa Pomorskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej, wybudowano zakład, w 116 dni wzniesiono pierwszą w Polsce szkołę w technologii drewnianego szkieletu i zainicjowano współpracę przedsiębiorstw w ramach Pomorskiego Klastra Drzewnego "Czarna Woda".

Budowa nowej hali i wyposażenie jej w linię produkcyjną kosztowała 250 mln zł. To nie koniec inwestycji. Spółka ma w planach dalszą rozbudowę możliwości produkcyjnych i obróbczych zakładu, które będą realizowane w miarę rozwoju sprzedaży nowego produktu.

Obecność na uroczystości otwarcia fabryki ponad 600 gości, w tym licznych kooperantów z Polski i zagranicy, którzy już są zainteresowani kupowaniem w Polsce płyt i belek z LVL, stanowi dobrą prognozę dla rozwoju zakładu. Wśród gości obecni byli także wicepremier Janusz Piechociński, posłanki i posłowie z Pomorza, a także władze samorządowe i leśnicy.

STEICO SE to spółka europejska notowana na frankfurckiej giełdzie, do której należą fabryki płyt drewnopochodnych we Francji oraz Polsce (Czarnkowie i Czarnej Wodzie). W Polsce firma zatrudnia blisko 1000  osób.

 

***

LICZBY

Powierzchnia inwestycji 12 ha.

Powierzchnia hali produkcyjnej2,5 ha

 

Do budowy wykorzystano:

33 150 m3 betonu oraz 1735 ton stali
(w tym 1140 ton stali zbrojeniowej)

 

Podczas budowy i instalacji pracowało ponad 1000 osób  ze 113 firm.
W okresie najintensywniejszych prac w ciągu jednego dnia jednocześnie pracowało prawie 400 osób

 

Maszyny  i urządzenia technologiczne zostały przywiezione przez ponad 230 tirów.

 

Produkcję obsługuje 40 osób/1 zmianę.
Zatrudnienie wraz z działami towarzyszącymi, jak kontrola jakości, technolodzy czy utrzymanie ruchu, wyniesie ponad
170 osób.

 

 

***

TECHNOLOGIA PRODUKCJI LVL

 

Piotr Łysiak, kierownik produkcji STEICO LVL:

Plac surowca to miejsce, gdzie składowane jest drewno wielkowymiarowe w postaci kłód o  zoptymalizowanej długości 2,65 m. Do produkcji LVL wykorzystujemy drewno iglaste (głównie sosnę), pochodzące z polskich lasów zarządzanych w sposób zrównoważony. Surowiec jest dla nas bardzo cenny, dlatego utrzymujemy go w odpowiedniej wilgotności, zraszając tryskaczami, chroniąc w ten sposób drewno przed deprecjacją. Na placu surowca jesteśmy w stanie magazynować ponad 14 000 m3 drewna.
Kłody są ładowane na linię korowania i sortowania ze skanerem 2D, który bada wstępnie ich kształt i wykrywa np. zbyt duże napływy korzeniowe. Po korowaniu kłoda ponownie trafia pod skaner (3D firmy Microtec) oraz wykrywacz metali. Informacja ze skanera 3D służy do określenia dokładnego kształtu, długości oraz miąższości każdej kłody. 
Okorowana kłoda jest automatycznie skapowana do długości 2,65 m.
Poprzez obróbkę hydrotermiczną w basenach kondycjonowania o długości 54 m następuje uplastycznienie kłód. Kłody nie są  w nich spławiane, lecz równomiernie transportowane przy pomocy łańcuchów w odpowiednim cyklu czasowym. Aby uzyskać identyczną plastyczność, w każdym cyklu,
w temperaturze około 55 stopni C, warzone są kłody o zbliżonej  średnicy (wcześniej sortowane), a czas warzenia dostosowuje się do ich grubości, a także temperatury panującej na zewnątrz.

Aby proces pozyskania forniru był najbardziej efektywny, profile kłód są skanowane przy pomocy kurtyn laserowych, a następnie centrowane na uchwytach łuszczarki firmy RAUTE. Następnie kłoda jest podawana na wrzeciona napędowe, które wprawiają ją w ruch. Kłoda dociśnięta do noża jest skrawana i rozwijana w jedną wstęgę forniru o grubości3,3 mmz prędkością 350 m/min. Z jednej kłody o średnicy40 cmmożna pozyskać prawie 40-metrową wstęgę forniru!

Wstęga forniru przycinana jest na arkusze. Zanim jednak to nastąpi wstęga przechodzi pod skanerem w celu jej optymalizacji i uzyskania jak największej ilości arkuszy forniru o wymiarach pozwalających
w dalszym procesie na sklejenie płyty LVL o szerokości netto2,5 m. 

Posztaplowany w pakiety fornir trafia do sześciopółkowej suszarni firmy RAUTE. Zasilająca suszarnię para podgrzewa powietrze poprzez wymienniki ciepła. Powietrze cyrkuluje i zabiera wilgoć
z forniru. Uzyskujemy dzięki temu fornir wysuszony do wilgotności 5­6%. Energia
z gorącego powietrza suszarni jest odzyskiwana i wykorzystywana do podgrzewania basenów kondycjonowania.

Każdy arkusz wysuszonego forniru poddawany jest klasyfikacji jakościowej, uwzględniającej wytrzymałość oraz cechy wizualne. Wysuszone i sklasyfikowane arkusze trafiają na linię układania fornirów. Maszyna automatycznie — zgodnie z zadanym programem — pobiera arkusz z jednego z czterech boksów,  w których znajdują się forniry różnej klasy jakości i układa je w odpowiedniej kolejności, zgodnie z układem warstw płyty. Brzegi arkuszy są podfrezowane, aby następnie połączyć je ze sobą na długość.

Kurtyna klejowa aplikuje klej na wszystkie forniry przeznaczone na warstwy wewnętrzne. Ilość warstw płyty zależy od jej docelowej grubości. Nasz standardowy wyrób ma grubość39 mm, ale możemy również wyprodukować płyty o grubości nawet 75 czy90 mm, które stosuje się jako podpory czy belki np. do konstrukcji stropów o bardzo dużej rozpiętości.

Forniry z warstwą kleju „podążają” jeden za drugim i układane są w charakterystyczny dla płyt LVL zamek z odpowiednim przesunięciem, zazębiając się ze sobą i tworząc bezkońcową wstęgę.

Ułożone forniry zaklejane są  w prasie wstępnej „na zimno”, która zamyka linię klejenia i formuje już wstępnie płytę. Następnie jest ona docinana na długość (maksymalnie18 m), a także docinane i wyrównywane są jej boki. Po takim formatowaniu płyty trafiają do 3-półkowej prasy głównej, pracującej  w technologii „na gorąco” w temperaturze około 170 stopni C. W zależności od grubości płyty LVL, czas jej prasowania może wynosić od około 20 (grubość21 mm) do nawet 90 minut (grubość90 mm). Następnie płyty, które poprawnie przeszły weryfikację jakościową, są sztaplowane i zabierane suwnicą do magazynu pośredniego, gdzie trwa ich sezonowanie (od 6 do 20 godzin). 

Po ustabilizowaniu temperatury, płyty są  ładowane na linie obróbcze szlifujące oraz formatujące zarówno poprzecznie jak i wzdłużnie, zgodnie z życzeniem Klienta. Na głównej linii obróbczej będzie odbywało się cięcie płyt LVL o szerokości 2,5 mna elementy konstrukcyjne o standardowych wymiarach, wykorzystywanych w budownictwie szkieletowym. Na hali znajdują się również specjalistyczne linie obróbcze służące między innymi do rozcinania płyt na wąskie listewki, heblowania oraz frezowania. Dzięki takiej obróbce wachlarz zastosowania LVL poszerza się
o stolarkę (np. elementy do produkcji drzwi), meblarstwo (np. listwy wzmacniające do łóżek) czy  budownictwo (jako elementy płyt szalunkowych stosowanych przy konstrukcjach żelbetowych). Jeszcze w 2015 roku zostanie uruchomiona prasa do klejenia na zimno, umożliwiająca sklejenia kolejnych płyt w duże dźwigary o wymiarach do125 cm wysokości,40 cm szerokości i18 m długości.

Zapotrzebowanie na energię cieplną, niezbędną do procesów technologicznych (suszarnia i prasa główna), będzie w pełni pokrywane przez nowy kocioł biomasowy firmy Vyncke. W kotle tym o mocy 13 MW będzie spalana kora z korowania kłód, trociny z kapowania, jak również pył powstający podczas obróbki płyt LVL na liniach wykończeniowych. Przy pełnej wydajności kocioł będzie spalał około 2,4 tony biomasy na godzinę i produkował w tym czasie ponad 16 ton pary technologicznej. Mamy również możliwość wykorzystania energii z tego kotła do „wspomagania” pracy urządzeń na liniach do produkcji płyt porowatych.

Investor helpline  24h   (+48) 609 860 090

Mapa wizerunkowa

Wszystkie prawa zastrzeżone

Projekt finansowany w ramach Regionalnego Programu Operacyjnego dla Województwa Pomorskiego na lata 2007-2013
Realizacja: agencja interaktywna [ zjednoczenie.com ]